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在任何級別的自動駕駛中，安全和可靠性必須是高的優先級。車輛必須避免對乘員和任何行人（道路使用者）的任何危險。為了達到這樣的安全水平，制造商依賴于兩種方法，與飛機設計制造中使用的方法類似：可靠性技術和冗余設計和制造。

低壓線束生產廠家傳感器和攝像系統是自動駕駛汽車的關鍵技術。然而，襄陽低壓線束這些系統只有在控制器和感知單元，以及控制器和執行單元可靠連接時才能工作。因此，線束連接對自動駕駛汽車的性能也同樣至關重要www.qlqcbj.com。

量產車輛的電氣和電子(E/E)系統的安全要求詳見 ISO 26262。這一國際功能安全標準旨在解決汽車電子和電氣系統故障可能造成的危害。ISO 26262是一個基于風險評估的安全標準。對危險操作情況的風險進行定性評估，定義安全措施以避免或控制系統故障，同時對隨機發生的硬件故障進行檢測和控制，減輕其影響。
 
超聲波線束焊接
無論是自動駕駛汽車還是傳統汽車，確保汽車線束可靠連接的一種方法是超聲波焊接。該技術用于連接線束和線束，以及線束和端子，是一種經過長期驗證的可靠方法。超聲波焊接過程快速，且全程可監控多組參數。超聲產生的接頭是純金屬連接件，不受老化、蠕變和疲勞影響。接頭連接牢固，保證了組件之間低的接觸電阻。

圖2 超聲波焊接產生的接頭是純金屬連接，不受老化和疲勞影響
超聲波焊接既可用來連接相同材料，也可用來連接不同材料，例如銅和鋁。因為金屬是直接焊接在一起，所以不需要額外材料，如套管、焊料或助焊劑。此外，超聲波焊接對零件產生較低的熱應力（焊接溫度遠低于零件熔點），因此被焊材料本身性能，以及周邊材料性能不改變，如絕緣套保持完整。


超聲波焊接相同或不同材料，例如銅和鋁。
 焊接實踐
盡管超聲焊接有過程控制和偏差檢測，但是在接頭設計和生產準備環節仍應該遵循相關標準。例如USCAR38（用于線束和端子的連接標準）和USCAR45（用于線束到線束的連接標準)工業標準等。這些標準為設計提供了基礎。另外，許多汽車制造商和電纜供應商都有自己的線束焊接規范和標準，在設計和生產時這些建議也必須考慮在內。
焊接點的設計必須能夠承受車輛使用期間的機械、熱和電流負載。多股絞線的股數超過一定數量連接就變的困難，因此絞線股數建議不超過8根。超聲波焊接系統可以監測線束股數，以避免不正確數量插入焊接。同時，為了可靠地檢測出漏股的接頭，小尺寸的單根導線截面應至少占總截面的7%。對于截面小于5平方毫米的接頭，單根導線小截面應占總截面的9%。一個線束接頭內，單根導線大截面不應該超過小截面的三倍。

材料選擇
材料的選擇對焊接質量影響很大。純度至少99.9%的銅和純度至少99.5%的鋁最適合用于超聲波焊接。鉛或錫涂層會對超聲焊接質量產生負面影響。導線以及導線間的油脂和添加劑也會對焊接質量產生不利影響。

當鋁線束焊接到銅端子上時，銅端子上3~6微米鍍鎳層，可以保證高強度連接。此外，連接位置必須沒有油、油脂、保護劑和污垢。

正確存儲對保持材料清潔很重要。高溫和長時間的存儲會導致材料表面氧化增加，以及拉絲油和增塑劑在導線上的積累，這些都會對焊縫質量產生負面影響。理想情況下，電線應保存在清潔、干燥、不受天氣影響、不直接暴露在太陽或紫外線下的地方，放置時間不超過6個月，溫度應在15 ~ 35℃之間。當然，線纜和接頭在儲存和運輸過程中應避免損壞（具體可參考德國電氣和電子制造商協會的技術指南TLF 0100）。

線束焊接可能是一個半自動的過程。經過培訓的人員操作焊接設備和進料裝置。為了防止線束和端子污染，操作人員應戴手套，且線束焊接位置的絕緣層應在焊接前才進行剝離。

在每天首件以及生產過程中抽檢焊接質量是一個質量管控的好方法。要小心材料供應商的變化，因此要定期對來料進行檢測。另外，用密碼保護焊接設備，只允許經過培訓的人員才能更改生產用焊接參數。

穩定性
為了確保焊接工藝的穩定性，要連接的線束必須以一致的方式插入端子，因此零件和治具設計上要有導向和限位結構。另外，超聲波焊接系統必須定期檢查和維護，如醫療行業普遍做法，每一年要對焊接設備進行一次性能偏差檢測。現代超聲焊接系統還要求對過程中的數據進行采集、管理和分析，對設備穩定性和焊接質量好壞進行預判斷，對可能的偏差進行預警和糾偏。